R. VAC+® steht für sämtliche Vakuumhärteverfahren in der RÜBIG Härtetechnik. Exakte Prozesskontrolle und einmalige Qualitätsstandards ermöglichen gleiche Härte, hohe Zähigkeit und ein optimales Gefüge der Bauteile.
Sämtliche Detailverfahren finden Sie in unseren technischen Datenblättern zum Download.
Vakuumhärten ist das Härteverfahren für verzugsempfindliche Präzisionsbauteile, Formteile und Werkzeuge, die hohe Anforderungen an eine saubere, blanke Oberfläche haben. Das Abschrecken erfolgt mittels Gasstrom im Überdruck, welcher variiert werden kann, um die Abkühlungsbedingungen an die Bauteilanforderungen anzupassen. Die Werkstücke bleiben metallisch blank und zeigen keine Beeinflussung der Oberfläche (Verzunderung, Entkohlung), woraus ein niedrigerer Aufwand für die Hartbearbeitung gegenüber anderen durchgreifenden Härteverfahren (Schutzgashärten) resultiert. Deshalb werden teure Einzel- und Serienwerkzeuge sowie hochwertige Formen und Bauteile im Vakuumofen wärmebehandelt.
Diese Wärmebehandlung ermöglicht die Realisierung höchster Ansprüche:
Eine moderne Prozesssteuerung garantiert höchste Reproduzierbarkeit. Mehrere Thermoelemente an der Bauteiloberfläche und im Bauteilkern sind Basis für eine exakte Prozessführung und somit Prozesssicherheit. Die Wärmebehandlungsvorschriften werden anwendungsspezifisch mit den Kunden erarbeitet. Eine intensive Zusammenarbeit mit den Stahlherstellern sichert höchstes Qualitätsniveau. Das sortenreine und geometrieorientierte Chargieren der Werkzeuge und Bauteile sind Grundlage für eine geringe Maßänderung und den minimalsten Verzug.
Um schnell und kompetent unsere Dienstleistung durchführen oder Ihnen beratend zur Seite stehen zu können, bitten wir Sie uns die folgenden Informationen der zu behandelnden Teile und Anforderungen mitzuteilen:
HELIVAC® stellt ein Sonderverfahren des Vakuumhärtens dar, welches bei höchsten Anforderungen an die Bauteileigenschaften Verwendung findet.
Durch die Verwendung von Helium anstelle von Stickstoff als Abschreckmedium resultieren folgende Vorteile:
Die Unterdruckaufkohlung (auch Niederdruckaufkohlung) mit nachfolgender Gasabschreckung ist eine moderne Variante der Einsatzhärtung. Im Vergleich zur klassischen Gasaufkohlung mit Ölabschreckung kommen hier die Vorteile der Vakuumtechnik in Kombination mit der Gasabschreckung zu tragen:
Geeignete Werkstoffe:
Vorteile der Unterdruckaufkohlung:
Vakuumlöten bzw. Hochtemperaturlöten unter Vakuum ist ein thermisches Fügeverfahren, um Werkstoffe / Bauteilkomponenten fest und stoffschlüssig miteinander zu verbinden. Durch dieses Verfahren können komplexe Geometrien (z.B. komplizierte Kühlkanäle) bzw. mehrere Fügestellen / Nahtstellen in einem Prozess verbunden werden. Durch die hohe Temperatur in Kombination mit einem reduzierten Druckbereich (0,08 – 1 mbar) wird die werkstoffabhängige Oxidschicht thermisch aufgebrochen und ersetzt somit die Anwendung von Flussmittel. Durch eine optimale Prozessführung und entsprechender Lote, können die Bauteile nicht nur fest und stoffschlüssig miteinander verbunden, sondern auch gleichzeitig gehärtet (Vakuumhärten) werden. Aus diesem Grund verwenden wir hauptsächlich eine Kupferbasis bzw. Nickelbasislote. Um optimale Lötverbindungen zu erzeugen, müssen entsprechende Spalte und Lotdepots bereits bei der Konstruktion berücksichtigt werden.
Gerne stehen wir Ihnen vor Auftragserteilung für Beratungen zur Verfügung!
Aushärten oder Auslagern (Anlassen) ist immer in Kombination mit einem vorhergehenden Lösungsglühen und Abschrecken zu verstehen. Durch diese Behandlung werden in Abhängigkeit von Material und Temperatur im Zeitverlauf feine Ausscheidungen (kohärent, teilkohärent oder inkohärent) in der Grundmatrix gebildet. Diese feinen Ausscheidungen (Phasen) behindern die Bewegungen von Versetzungen und steigern dadurch die Festigkeit.
Die Festigkeit/Härte und die mechanischen Eigenschaften werden durch die Auslagerungstemperatur bestimmt. Je nach Werkstoff (z.B. spezielle rostfreie Stähle, Maraginstähle, Titan, Aluminiumlegierungen, Bronzelegierungen) liegt die Auslagerungstemperatur (Anlasstemperatur) im Bereich von 150°C – 500°C.
Max. Abmessungen: