RÜBIG
1
Machbarkeitsanalyse
Sie senden uns Zeichnung und Werkstoff; wir prüfen potenzielle Nitriertiefen, Verzugstoleranzen und Kosteneffekte.
PACVD
So begleitet Sie RÜBIG zum Verzugsarmen Zahnrad
2
Bemusterung & Prüfstandnachweis
Probekörper werden plasmanitriert und auf FZG Prüfständen getestet, damit Sie belastbare Daten für Ihre Freigabe erhalten.
3
Serienintegration
Ob Lohnhärtung in unseren Werken oder Installation einer MICROPULS® Anlage in Ihrer Fertigung – wir liefern das passende Konzept.
4
Support & Schulung
Prozessparameter, Qualitätssicherung, Instandhaltung – Ihr Team wird umfassend geschult, damit Sie nachhaltig profitieren.
Praxisbeispiel – Hohlrad Ø 125 mm, Modul 1,5
Erfolgreicher Wechsel von Dorn Einsatzhärtung zu PLASNIT® Plasmanitrieren
Flansch Ø 125 mm
Breite 32 mm
m = 1,5
Werkstoff 31CrMoV9
1
Ausgangslage
Ein schrägverzahntes Hohlrad für ein Planetengetriebe (Flansch Ø 125 mm, Breite 32 mm, m = 1,5) zeigte nach der klassischen Dorn Einsatzhärtung erhebliche Maß- und Formabweichungen. Profil und Flankenlinienfehler lagen durchweg im Bereich mehrerer µm; die Rundheit des Bunds driftete deutlich ab. Diese Abweichungen machten ein nachträgliches Schleifen zwingend erforderlich, was Durchlaufzeit und Kosten erhöhte.
2
Umstieg auf PLASNIT®
Der Kunde beauftragte RÜBIG mit einer Mustercharge, die – bei ansonsten unverändertem Werkstoff (31CrMoV9) – plasmanitriert wurde. Entscheidend war der Wegfall des martensitischen Abschreckschocks: Beim PLASNIT® Prozess diffundiert Stickstoff bei 500 580 °C in die Randzone; ein Abschrecken entfällt.
3
Messergebnisse
Die interne Qualitätsauswertung an jeweils zehn Zahnrädern ergab:
- Profil- und Flankenlinienabweichung: Reduktion um mehr als 50 % gegenüber der Dorn-Einsatzhärtung.
- Rundheit Bund: Verbesserung von ~50 µm auf <25 µm.
- Teilungsgenauigkeit: Halbierung der Summen- und Einzelsprünge.
≈ 50 %
weniger Profil-/Flankenfehler
< 25 µm
Rundheit Bund
Damit blieben alle Verzahnungs und Planlauf Toleranzen innerhalb der Endbearbeitungswerte; ein Hartnachschleifen war nicht mehr nötig. Die Untersuchung bestätigt, dass die maximalen Differenzwerte nach PN nur etwa halb so hoch ausfielen wie nach DEH.
4
Wirtschaftlicher Effekt
12–17 %
weniger Gesamtkosten pro Hohlrad
~10 %
weniger Fertigungsdurchlaufzeit
Durch den Wegfall von Schleifen, Richten und zusätzlicher Messzeit verringerte sich der Gesamtkostenanteil pro Hohlrad um rund 12-17 %. Gleichzeitig sank die Fertigungs-durchlaufzeit im Mittel um nahezu 10 %.
5
Mehrwert für den Kunden
- Verzugsfrei & einbaufertig – sofortige Montage ohne Nacharbeit.
- Geringere Stückkosten – zweistellige Einsparung pro Getriebe.
- Stabile Qualität – reproduzierbare Toleranzen auch bei dünnen Wandstärken.
- Nachhaltigkeit – keine Ölabschreckbäder, reduzierter Energiebedarf.
